Колонки Евгений Леденев
  1485  0

Как экономить миллионы: простые решения LEAN

В основе бережливого производства лежит выявление узкого места процесса, использование человеческого потенциала для повышения эффективности.

lean

Согласно исследованию специалистов Toyota consulting, даже у лучших предприятий в каждом процессе имеются скрытые потери – их до 50%. В японской культуре потери - это скрытые возможности. И разница между эффективными и неэффективными компаниями в том, умеют ли они эти потери превратить в возможности и использовать их себе во благо.

Японцы умеют. В 1986 году книга "Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success" определила термин "кайдзен" ("непрерывное совершенствование") как обозначение одной из ключевых концепций менеджмента. Toyota стала первой компанией, кто положил эту концепцию в основу полноценной производственной системы. Сегодня Toyota - один из мировых лидеров автомобилестроения. В 2013 году автоконцерн впервые в мире реализовал за финансовый год более 10 млн авто.

В американском варианте система непрерывного совершенствования называется Lean – бережливость, рациональность. География распространения Lean охватывает практически все развитые и развивающиеся страны и позволяет экономить ежегодно миллиарды долларов. Сегодня непрерывное совершенствование - мировой тренд: внедрение системы позволяет добиться роста производительности труда на 35-70%, а роста качества продукции на 40%.

В Украине движение Lean только набирает обороты, но уже очевидно, что в условиях кризиса и тотальной экономии бюджетов такие системы становятся едва ли не основой снижения себестоимости. Первопроходцами в Украине были Интерпайп, Метинвест, украинские представительства Japan Tobacco International, TetraPak, ArcellorMittal.

Принцип работы системы прост.

В основе бережливого производства лежит выявление узкого места процесса, использование человеческого потенциала для поиска скрытых возможностей (потерь) и повышения эффективности. Именно сотрудники предприятия, которые каждый день выполняют одни и те же операции, лучше всех знают, что в них можно усовершенствовать.

Мы в ДТЭК внедрили систему в 2013 году, и сегодня идеи по улучшению подаются в компании каждые 20 минут.

Идеи принимаются от самых простых - на уровне небольших изменений в процессе, до серьезных инженерных решений. Порой достаточно придумать новый способ выполнения простейших процедур. Например, сотрудник Киевэнерго предложил способ ускоренной перекладки пожарных шлангов. Их два раза в год необходимо разматывать и затем сматывать обратно, меняя ребро. Эта позволяет исключить слеживание шланга и его непригодность. Внедрив идею, процесс удалось сократить с 30 минут до 5 минут, вместо двух человек для процесса теперь требуется один.

Идея, которая принесла нам самый большой экономический эффект – почти 100 млн грн – принадлежит шахтерам. В 2013 году при отработке одной лавы горняки столкнулись с углем необычайной крепости – в 5 раз больше обычной.

Из-за этого комбайн 16 раз выходил из строя – не выдерживал двигатель. Шахтеры установили на комбайн второй двигатель. В результате аварийность снизилась вдвое. И во столько же возросла производительность комбайна. Экономия в год от такого новшества – порядка 100 млн грн на одной шахте.

Сейчас мы распространяем эту идею и на другие наши угольные предприятия. Шестеро авторов усовершенствования получили премию 200 тыс. грн. Все в выигрыше.

Если сравнить работу системы с инвестиционным проектом, окупаемость впечатлит даже скептиков. Только за 2015 год реализация улучшений принесла компании около 600 млн грн. экономии, что позволило нам удержаться на плаву во время одного из самых кризисных периодов в энергетике.

 
 
 вверх